（三）工藝裝備落后，產(chǎn)品制造技術(shù)水平低

　　我國與工業(yè)發(fā)達(dá)國家的技術(shù)差距還反映在制造技術(shù)上。如軸承套圈冷輾擴(kuò)技術(shù)，我國從原理研究開始起步，相繼獲得國家發(fā)明專利，已進(jìn)入實用化階段。國產(chǎn)冷輾機(jī)的技術(shù)水平與日本GRF型和德國UPWA型冷輾機(jī)相當(dāng)，但在機(jī)床的穩(wěn)定性、系列化、應(yīng)用范圍和自動化程度方面存在較大差距。磨削和超精研是決定軸承套圈最終幾何形狀、表面質(zhì)量、軸承動態(tài)性能的關(guān)鍵工序。目前我國微型、小型和中小型軸承套圈磨削—超精研仍以單機(jī)自動為主，裝配以單機(jī)半自動為主。因國產(chǎn)設(shè)備可靠性差，聯(lián)機(jī)技術(shù)不成熟，難以按聯(lián)線方式組織自動化生產(chǎn)，這是導(dǎo)致國產(chǎn)軸承質(zhì)量普遍低于工業(yè)發(fā)達(dá)國家的重要原因之一，可喜的是最近已出現(xiàn)了我國自行制造的磨超及裝配自動化生產(chǎn)線。工業(yè)發(fā)達(dá)國家將軸承自動生產(chǎn)線作為提高生產(chǎn)效率、改善操作條件、保證產(chǎn)品質(zhì)量的突破口而大力開發(fā)和應(yīng)用，軸承套圈磨削—超精研和軸承裝配的自動化程度非常高。我國圓錐滾子軸承的使用壽命僅相當(dāng)于工業(yè)發(fā)達(dá)國家的50~70%，原因之一是圓錐子的制造精度低，母線不帶凸度和同組滾子尺寸分散度大。P6級圓錐滾子軸承的配套滾子的精度普遍在III和III級以下，尺寸分散度超過3μm；P5級圓錐滾子的配套滾子精度一般只能達(dá)到II級，尺寸分散度超過2μm。滾子表面也存在燒傷、脫碳和磨削變質(zhì)層等問題。工業(yè)發(fā)達(dá)國家普遍使用精密凸度圓錐滾子，且多為自動線生產(chǎn)。在精密鋼球制造技術(shù)上我國目前雖已擁有制造G5級鋼球的成套技術(shù)，但尚未穩(wěn)定地用于批量生產(chǎn)，G3級精密鋼球研磨技術(shù)尚未開發(fā)，這種現(xiàn)狀與日益增長的國內(nèi)外兩個市場對高速精密球軸承的需求很不適應(yīng)。國外如日本AKS公司能大量地制造φ0.05mmφ、114.3mm的G3級鋼球，日本70%的軸承用AKS的鋼球配套。與套圈、滾動體相比，保持架的加工與檢測更顯得薄弱，存在的問題也相對突出。對于浪型保持架，國內(nèi)仍沿用橢圓形兜孔，多采用單工位壓力機(jī)制造。國外已改為真圓形兜孔并加寬包絡(luò)面，采用多工位（最多達(dá)15個工位）壓力機(jī)制作。對于框形保持架，國內(nèi)采用依次逐個沖孔的工藝，國外為多沖頭一次沖工藝。在各類專用軸承保持架的材料、加工檢測技術(shù)方面，我國都較工業(yè)發(fā)達(dá)國家差一大截。現(xiàn)代高速精密靜機(jī)械設(shè)備的發(fā)展對軸承的加工與測量精度提出了更高的要求。納米級（1nm=10-3μm）軸承加工和測量技術(shù)國內(nèi)剛起步，國外如英國一些公司近幾年來在納米技術(shù)超精切削和超精磨削領(lǐng)域都取得很大進(jìn)展。其他一些先進(jìn)的加工、檢測技術(shù)如自適應(yīng)磨削技術(shù)、在線測量技術(shù)、故障自動診斷技術(shù)、仿真試驗技術(shù)等，國外已得到廣泛應(yīng)用，國內(nèi)在這些方面差距更大。

　　由于我國軸承工業(yè)在技術(shù)上存在這些差距，最終集中反映在國產(chǎn)軸承在國際市場競爭力較差，難以與國外實力雄厚的軸承公司相抗衡。全行業(yè)職工都強(qiáng)烈要求改變這種落后的局面，希望在“十五”期間能縮小差距，在產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)水平上實現(xiàn)一次大的飛躍。