近日獲悉，華菱湘潭鋼鐵集團有限公司第二煉鋼廠采用"少渣量操作法"，減少鋼渣的生成。經(jīng)過一年多的運行，該廠石灰和白云石消耗目前已降為78千克／噸鋼，年可節(jié)約成本1200多萬元；每降低8千克石灰和白云石消耗，每噸鋼的鋼鐵料消耗相應(yīng)降低0．96千克～1．5千克，僅此一項每年節(jié)約成本也將超過1000萬元。

　　湘鋼第二煉鋼廠3座80噸轉(zhuǎn)爐過去長期沿用留渣操作的冶煉工藝。這種大渣量的操作方式，常常造成嚴重噴濺、氧槍燒漏、氧槍結(jié)瘤較多、冶煉周期較長等問題，且石灰、白云石用量較大。鋼鐵料消耗也居高不下。這些因素直接影響了該廠轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率的發(fā)揮。
　　為了解決這些問題，該廠大膽采用了"少渣量操作法"，依靠綜合性技術(shù)措施，力求減少冶煉生成渣。他們嚴把石灰、白云石等原料的質(zhì)量關(guān)，抽樣檢測理化指標，使其一級品率上升至92％，并控制鐵水罐渣被帶入混鐵爐內(nèi)的情況，鐵水經(jīng)預(yù)處理后也要扒渣干凈才能 進入轉(zhuǎn)爐。實踐證明，鐵水帶渣量每減少1％，每噸鋼可相應(yīng)減少石灰用量5千克。同時，他們每周對高位料倉進行清理，確保輔料及時加入，碳溫協(xié)調(diào)率由40％提高到72％，盡量避免用石灰和白云石后期調(diào)溫，大幅度降低了輔料浪費。此外，他們定期對料倉計量檢查核 對，力求人爐輔料重量準確。在爐前操作方面，他們主要采取了以下措施：通過舉行勞動競賽等激勵活動提高轉(zhuǎn)爐裝入量的準確率，嚴格控制爐底上升高度；轉(zhuǎn)變工人習(xí)慣性操作心態(tài)，規(guī)范氧氣流量和工作壓力；充分利用終渣，盡早形成具有一定堿度的初期渣，提高前期去磷率，增大爐渣反應(yīng)空間。通過采取一系列行之有效的措施，該廠轉(zhuǎn)爐"少渣量操作法"在實施中取得了良好的效果。