在國家的支持和政策指導下，我國石化裝備國產化已經取得重大進展。特別是石化裝備中的關鍵設備，不僅減少了對進口的依賴度，還改寫了石化設備成套引進的歷史。據了解，目前煉油成套設備的國產化率達到90%以上，乙烯成套設備國產化率達到70%左右。盡管如此，從技術上看，我國的石化裝備水平與國外還存在很大的差距。

　　技術水平與國外還有差距

　　與國外相比，我國石化裝備的技術水平還有很大差距：一是石化設備技術開發跟不上石化工藝技術發展的速度；二是重大設備的軟件技術開發基本上停留在模仿的水平上，具有自主知識產權的專有技術很少；三是設備開發還做不到專業化、標準化、系列化；四是設備的可靠性還有待進一步提高；五是一般設備制造能力過剩，重大裝備制造能力不足。

　　隨著國際上石化工藝技術的進步和我國石化工業的發展，特別是石化生產規模的大型化，對石化裝備的開發提出了更高要求。為了滿足石化生產建設和技術改造的需要，必須加大石化裝備的開發力度，掌握石化裝備的核心技術，變模仿開發到自主開發，形成一批具有自主知識產權的裝備、技術，以適應石化生產工藝的快速發展。由于石化裝備大都應用在高溫、高壓、易燃、易爆、易腐蝕和長周期運轉條件下，因此對石化設備的性能、質量、高效節能、經濟安全等提出了更高的要求。

　　重大裝備國產化有新進展

　　伴隨著石化加工工藝的向前發展，最近幾年重大裝備國產化也有了新的進展。在石化專用設備方面，加氫反應器直徑過去一般在4000毫米左右，重量最大達到1000噸；現在反應器直徑達到5000毫米，重量達到2000噸。第一重型機器廠現有的萬噸水壓機已經不能鍛造這種大型鍛件，不得不進口。為了滿足石化裝備大型化的發展趨勢，第一重型機器廠在國家支持下正在建造一臺1.5萬噸水壓機，開擋為7米，2006年建成。大型空心筒型鍛件技術攻關工作也同時進行。

　　除此之外，第二重型機器廠還投資4.4億元于2004年底建成了重型容器車間。該車間裝備了大型焊接設備、探傷設備、熱處理設備等，已經開始生產加氫裝置高壓分離器。國內還有廣州重型機器廠、上海石化機械制造公司也都在積極準備承擔加氫設備的制造。國內自行設計、制造的10萬噸/年聚酯反應器由南京化工機械廠研制成功，已經應用于儀征化纖廠。國內自行設計、制造的25萬噸/年聚乙烯氣相反應器、5萬噸/年丙烯腈反應器由上海機械制造公司研制成功，應用于上海石化公司。

　在大型壓縮機組方面，上個世紀30萬噸/年的乙烯裂解氣壓縮機實現國產化，應用在大慶和上海乙烯改造工程中。現在需要進一步研制大型的壓縮機組，應用于80萬～100萬噸/年乙烯改造和建設工程中。最近，茂名石化30萬噸/年乙烯改造工程已經啟動，由原來的30萬噸/年乙烯提高到80萬噸/年乙烯。其中在60萬噸等級裂解氣壓縮機是否進口的問題上爭論很大，中國石化集團最終確定兩臺大型壓縮機采用國產設備。如果這兩臺生產能力為60萬噸等級的裂解氣壓縮機制造成功，今后再建設80萬～100萬噸/年乙烯裝置時，其中的大型壓縮機也將實現國產化。

　　板翅式換熱器(冷箱)在空分裝置、乙烯裂解裝置、天然氣液化裝置上應用很多，設計溫度-40℃～-190℃，設計壓力為3～8Mpa。過去國內冷箱主要靠國外進口，最近幾年杭氧集團引進國外技術，消化吸收后為燕山乙烯、揚子乙烯、上海乙烯、天津乙烯、廣州乙烯、齊魯乙烯等自行設計、制造了大量板翅式換熱器，但5Mpa以上的高壓板翅式換熱器還依賴進口。

　　國產設備敲開成套大門

　　在成套設備國產化方面，值得一提的是中國石化集團安慶化肥4.8萬m3/h(O2)空分裝置和湖北化肥改造項目中的4.8萬m3/h(O2)空分裝置，都是由杭氧集團負責總成套。其中，原料空氣壓縮機組由沈鼓集團和杭州氣輪機廠制造，壓縮機吸入空氣量達26270Nm3/h,軸功率達到2.3萬kW，這是國內目前自行設計、制造用于石化生產的最大成套空分設備。據了解，2004年底，杭氧集團又承接了與河南中原大化集團煤化工項目50萬噸/年甲醇工程配套的5.2萬Nm3/h空分成套設備。

　　隨著石化生產工藝的不斷進步，特別是石化生產規模不斷擴大，對石化設備的要求越來越高，國內現有的裝備技術和制造能力已經不能滿足需要。石化裝備制造業應從長遠考慮，跟蹤世界先進技術和石化工業發展的要求，加快技術更新步伐，加大科技投入，以此來全面提升企業參與國內和國外兩個市場的競爭能力。