從90年代中期至今，業(yè)界極為關注徹底淘汰金屬切削冷卻液的問題，或者至少使用最小量潤滑(MQL)系統(tǒng)。有幾個合理的理由來考慮這一想法。但是，它并不像原先想象的那樣簡單，有幾個客戶在重新考慮是否完全轉換他們的切削過程。本文將考慮干切削和最小量潤滑切削的可知優(yōu)點和實際情況。

歐洲的近期實例

一家德國汽車制造商安裝了一條靈活的生產線來生產輪轂，在該生產線上使用機械手來裝載和卸載零件，并且采用最小量潤滑技術。據(jù)稱從一組輪轂到下一組輪轂的總制造時間為43秒。通過使用MQL系統(tǒng)，乳化劑以每小時80ml的速率被輸送貫穿至整個軸，而傳統(tǒng)的切削加工每分鐘需要300升乳化劑。機床經專門設計和建造來實現(xiàn)“懸掛加工”，因此，切屑可以直接落下，而不會粘在機床上。

在大眾汽車公司的扎耳茨吉特工廠，采用干式切入磨削技術來制造他們的新型“泵/噴嘴” 柴油機的鍛壓凸輪軸。凸輪軸的材料為16MnCr5，所達到的公差必須小于5/100mm。已經開發(fā)出了專門的刀具來從事該磨削加工。

請注意這兩個實例的相似之處——既不能使用傳統(tǒng)設計的機床，也不能使用現(xiàn)有的刀具。為了利用干切削或MQL切削技術，需要預先規(guī)劃、設計、專門的制造技術以及投資，這在一定程度上削弱了干式或MQL切削技術較傳統(tǒng)加工原理的成本優(yōu)勢。