截至6月20日，大慶石化公司機械廠自主研發的陶瓷內襯單管三級旋風分離器，已在廣州石化公司200萬噸/年催化裝置試運行超過一年。運行結果顯示，這種分離器出口的粉塵濃度小于40毫克/立方米，實測壓降小于12千帕，大于8微米的顆粒粉塵基本被分離干凈，達到了國際同類產品技術指標。  
           
      大慶石化公司機械廠自1984年生產出國內第一臺催化裂化三級旋風分離器以來，在該設備的研制上一直走在市場前列。近年來該廠加大研發投入，建成了國內先進的全自動控制旋風分離實驗測試裝置，研制出了以高耐磨陶瓷為內襯的新型排塵結構三旋單管，并于去年2月在廣州石化公司催化裝置上首次投用。裝置投用后，解決了原鋼制旋風分離器運行中粉塵結污堵塞問題，在降低系統壓降的同時，加大了單管處理量，使煙氣處理能力提高了1.5倍以上，實現了高效回收煙氣能量、延長煙機的使用壽命和減少有害物質排放的目的。  

      據了解，國內煉油企業有催化裂化裝置100多套，其中95%以上采用煙氣輪機回收能量。被譽為煙機保護神的三級旋風分離器，是石油化工催化裂化裝置煙氣、能量回收的重要除塵設備。  

      目前，我國煉油催化裂化裝置普遍使用不銹鋼內襯三級旋風分離器，因常規鋼制旋風分離器耐磨性差，使用年限僅為6年左右。而新型陶瓷內襯三旋單管的耐磨性是鋼材料的10倍左右，使用壽命可以延長至15至20年以上，并具有更換便捷、節省鋼材的顯著特點，每年可節約更新費用1億元以上。有關專家稱，此項自主研發技術是節能環保領域的重大課題，研發成果在煉化企業具有較高的推廣價值。