為了對適合輕量化但回彈量較大的鋁合金進行高精度沖壓成形，模具制造之前的“預估”非常重要。日產汽車生產技術本部沖壓技術部的久恒智彥在“模具技術人員會議2007”（2007年6月19～20日，大田區產業廣場）上，談了由沖壓法形成復雜的三維鋁合金車體的秘訣。日產在其中使用了模擬技術和以往積累的成形數據。

日產重視實現“具有魅力的造型”。其中作為車體材料該公司積極采用鋁合金。鋁合金比重小，是備受重視的輕量化理想材料。但在以前，鋁合金材料的回彈量大，沖壓加工難度大是鋁合金需要突破的瓶頸。在沖壓加工中，存在無法完美再現復雜三維形狀的問題。該公司在2000年左右就發現此問題，最嚴重的是在2003年款“Skyline Coupe”的鋁合金發動機罩中。

此前，由于沒有能夠正確測量沖壓成型產品形狀的方法，因此，掌握三維數據（期望的形狀）與實際成形產品之間的誤差（回彈發生量），以及為消除誤差而進行的模具修正都是通過感覺和經驗來進行的。不過，這種方法需要重復測試和修正錯誤的過程。

隨著非接觸式三維計測技術的發展，以2000年為界出現了能夠使用高性能三維計測儀的環境，使預測回彈量成為可能。日產首先著手的是鋁合金沖壓成型產品回彈量的正確測量。由于能以此為基礎修正模具，因而提高了模具修正效率。該公司把回彈量的測量作為“第一階段”，持續到了2005年左右。并通過該項作業，構筑了回彈量數據庫（DB）。

從2006年左右起，日產開始積極利用DB資產。這就是“第二階段”。具體是利用統計的方法，從最初的測試開始，使用預估了回彈量的模具，使這一方法成為可能的是模擬技術的進步。

不過，回彈量的預估并不是簡單化一的。這是因為“必須維持所設計的曲面起伏”（久恒）。曲面起伏是指高光的形態、曲率、凹凸銜接等。如果這些指標偏離原始數據，就會導致“曲面品質”下降，因此預估量需要考慮與曲面品質之間的平衡來確定。因此，需要把回彈量分解成多個獨立成分，精細地確定每個部分的預估量。

轉入第二階段后，日產把在試制開始前確認設計師的意圖，在此基礎上討論事前對策（確定預估）作為例行流程，并要求設計師在首次測試后，進行確認和定量評估。以防預估量的偏差導致設計構思無法貫徹。